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S系列减速电机壳体裂纹的补焊。在我接触过的S系列减速电机维修案例中，有台大型S系列蜗轮蜗杆减速机因为吊运不当，造成S系列减速电机上盖坠落，产生两处裂纹，其中条裂纹从看油孔边缘直延伸到接合面，长度大约为78厘米，另条长度大约为7厘米，裂纹均透过厚度方向，若更换新的，备件时无法解决，将严重影响该厂生产的正常进行。因此，我们决定采用补焊方法对其进行补救。该蜗轮蜗杆减速器上盖为铸件，材质为HT20-40,厚度为25毫米，由于灰口铸铁焊接时容易产生裂纹及白口，再加上壳体厚度较大，裂纹较长，因此必须采取合理的焊接工艺。

焊接方法：由于蜗轮蜗杆减速机壳体裂纹焊缝厚度大，焊缝较长，整体预热比较困难，而且预热容易影响已加工面，故采用电弧冷焊，它具有焊补成本低、焊补过程短、焊补效率高。
焊接材料：采用镍铁焊条Z408，焊芯为镍（53%-60%）铁（47%-40%）合金，所焊焊缝及接头具有较高的抗拉强度，该S系列齿轮减速器壳体焊缝有较高的塑性，其伸长率般都为10%左右。由于其焊心具有较低的线膨胀系数，镍铁焊条第层焊缝受母材稀释后的镍含量为35%-40%，具有小的线膨胀系数，抗裂性较强，小电流焊接时半熔化区白口宽度很窄，只有0.1-0.15毫米，热影响区高硬度小于HB30.焊接接头机械加工性基本令人满意。
焊前准备：消除S系列减速电机壳体裂纹周围两侧的油污、油漆等 。为了防止焊接过程中裂纹扩张，在离裂纹端部3毫米处钻直径为5毫米的止裂孔。用夹具将裂开的蜗轮蜗杆减速机壳体固定复位。在保证顺利施焊及焊接质量的前提下，尽量减少坡口角度及母材熔化量，从而减少熔敷金属量，防止白口及裂纹。坡口用角向磨光机磨出金属光泽。
采用手工电弧冷焊，选用硅整流电焊机。焊接时第层选用直径为3.2毫米焊条施焊，在保证电弧稳定及焊透性情况下，选用小电流焊接，又减小焊接应力，从而减少热影响区宽度，进而防止S系列减速电机壳体白口及裂纹的产生。中间几层焊缝及盖面采用直径为4毫米的焊条。焊接时选用低电压电弧，采用短段焊、断续焊、分段焊及焊后锤击焊缝工艺，又降低焊接应力，防止RV减速机箱体的裂纹产生，每次焊接长度为30-40毫米，焊后用带圆角的尖头小锤快速锤击处于高温而具有较高塑性的焊缝，使S系列减速电机壳体焊缝表面出现麻坑，以松驰焊补区应力，为尽量降低焊补处局部过热，减小应力，采用断续焊，待蜗轮蜗杆减速机壳体不烫手时再焊下道焊缝，焊接时采向逆向分段焊法焊接。
由于S系列减速电机壳体厚度较大，需采用多层焊，焊接时为防止剥离裂纹的产生，先在坡口两侧焊接层，然后按工艺流程顺序焊接，尽量避免宽运条方式焊接。补焊结束后，立即盖上石棉被，使工件缓冷。完成后对焊缝进行煤油严密性检验，没有出现裂纹。http://www.vemte.com/sxiliejiansuji.html