R37齿轮减速机高速轴油封磨损解决方案。在齿轮减速机维护过程中，发现端面密封泄漏主要集中在输入端高速轴，致使高速轴磨损严重，密封唇口材料老化现象严重，不但导致齿轮减速电机内润滑油的泄漏，恶化轴承和齿轮的润滑性能，而且污染环境。在齿轮减速机维修过程中，还发现润滑油内含有大量的粉尘磨粒，粉尘通过失效的油封和磨损了的轴进入齿轮减速电机内部，而这又严重影响了轴承和齿轮的使用寿命。在试用很多厂家的骨架油封失败后，最终找到一种新型复合油封技术很好的解决了这个问题。

骨架油封主要存在以下几个问题。首先油封追随性差。传统骨架油封以螺旋弹簧作为预紧力补偿元件，其作用力方向是朝齿轮减速机高速轴的切线方向，而不是轴在高速跳动中所需要补偿的跳动方向（径向），与密封所需要的预紧力方向成垂直关系，因此油封追随性差，不能随齿轮减速电机高速轴而进行同步运动。其次骨架油封是以丁腈橡胶和氟橡胶为主要密封材料通过模具压制而成，这两种材料摩擦系数大，对齿轮伺服减速机高速轴磨损严重，在高速轴的表面产生深深的磨痕，有效密封寿命短，经过实际测量，最严重的磨痕深度甚至超过3毫米以上。因此当再次更换新油封后，新油封对齿轮减速电机高速轴形成的实际密封顶紧比压，比需要的密封预紧比压要小得多，因此密封效果下降，同时旧的不规则的磨痕又加剧对新油封的磨损，导致新油封的有效密封时间进一步下降，最短的油封使用奉命在15天左右。最后是耐温性能低，材料容易老化。丁腈橡胶最高使用温度极限为120摄氏度，在超过90摄氏度以上的条件下，丁腈橡胶材料老化变硬而失去弹性，进而失去对齿轮减速电机高速轴的弹性预紧作用导致泄漏。
传统骨架油封存在的上述三个问题，是影响齿轮减速机输入端高速轴油封密封效果、使用寿命的重要因素。这需要从两个方面进行升级：即材料升级和技术长级。材料的选择上，需要满足摩擦系数小，耐高温能力强的材质；技术上，满足回复能力强，追随性好的要求。经过反复试验，最终决定采用新型复合油封作为解决此问题的最终解决方案。新型复合油封的技术特点：指状弹簧结构设计，追随性好，其作用力方向沿齿轮减速电机高速轴的直径方向，和轴的跳动方向一致。而不是传统螺旋弹簧沿轴的切线方向。沿轴四周连续均匀分布的指状弹簧在齿轮减速机的轴高速运转的过程中，能够快速提供油封唇口径向的预紧力补偿，提高油封唇口和轴的追随性。它具有低摩擦、长寿命等特点，能够充分满足齿轮减速电机生产连续性、清洁性和连续运转安全性的要求。新型复合油封其摩擦系数为0.11，仅为丁腈橡胶的1/14，为氟橡胶的1/8。耐高温，抗辐射性能好，外圈起静密封作用的O型圈采用氟橡胶材料，最高温度可达205摄氏度，起关键密封作用的油封唇口材料采用改性聚四氟乙烯，性能稳定，耐高低温性能优异，能在250摄氏度高温到零下195摄氏度低温范围内长期使用。http://www.vemte.com/ycmjsj.html