汽车起重机用NMRV090蜗轮蜗杆减速机的蜗轮失效分析。目前国内小吨位汽车起重机，传动部分多数采用蜗轮蜗杆减速机，蜗轮早期失效屡有发生，这个问题成了工程起重机行业普遍关注的难题。我们对一些蜗轮失效的案例进行了分析，找出了早期失效的主要原因。其中47例早期失效蜗轮中的43例是作完出厂试验后，RV减速机更换润滑油时发现的，重新检验和化验，各零部件都符合设计要求，润滑油清洁无杂质。但发现由于装配原因，蜗轮蜗杆的中心平面偏差了0.3-0.5mm，蜗轮在轮齿中部偏齿根一带，发现单面烧伤、磨损、蜗轮蜗杆减速机的蜗杆齿顶部也发现烧伤磨损。

47例早期失效蜗轮中的4例，是因轮齿全部磨掉回厂返修的。检查蜗轮蜗杆处的其它零部件，都符合设计要求。但是，RV减速机蜗轮蜗杆的中心平面偏差了0.5-0.6mm，而且润滑油中含有大量的铸铁微粒，蜗杆双侧齿面拉伤、磨损。有几例运转四年但非常完好的蜗轮，其蜗轮蜗杆的中心平面在同一平面内，两侧齿面接触斑点都偏向啮出口的右上方，面积大小相近。

大量的实验告诉我们，胶合最容易发生在滑动速度高的地方，普通蜗杆传动轮齿中部偏齿根一带，是不利于液体动压油膜形成的区域，为了克服这一缺点，提高圆柱蜗杆的承载能力，降低蜗轮蜗杆减速器齿面的摩擦系数和接触应力，用板动刀架角度的方法制造了人工油涵，此种方法加工的蜗轮，在蜗杆的滑入侧有一个很大的楔状入口侧隙，把油很充分地引入接触部分，使轮齿的接触部分很容易形成动压油膜，提高了RV减速机蜗轮的寿命。由装配原因造成的中心平面偏差0.5mm的蜗轮副，轮齿的一侧是啮出口右上侧接触，另一侧则偏向齿中部接触，靠着侧隙的是一个鼓形的齿面，轮齿偏向中间接触，势必使入口侧隙减小，润滑油进入啮合部位就十分困难，轮齿和蜗杆齿面间的润滑油膜极限层被破坏，形成了金属与金属的直接接触，金属间的摩擦热使RV伺服减速机中的蜗轮蜗杆接触部分过热，引起了局部烧伤和胶合。而另一侧，入口侧隙较大，润滑油进入充分，烧伤较难发生。齿面间的烧伤和胶合，使齿面粗糙恶化。一旦在齿面上出现道道就很难再光滑，蜗轮被蜗杆刮削下来的铸铁颗粒，掺杂在润滑油中形成磨料，恶果必累及到另一侧齿面，随着运转时间的增加，恶性循环加剧，导致蜗轮蜗杆减速机的轮齿最后被磨没。
从以上分析可以看出，早期失效的主要原因是由于入口侧隙较小而造成，避免早期失效的关键，是在装配时，保证RV减速箱蜗轮蜗杆的中心平面在同一平面内。汽车起重机用蜗轮蜗杆减速机，是在低速、重载情况下工作，为了提高蜗杆传动的承载能力和传动效率，降低共轭齿面间的摩擦系数和接触应力值，我们可以采用搬动刀架角度的方法，制造了人工油涵，保障RV减速机能够得到良好的润滑。方法是：第一次，按RV减速机蜗轮轮齿螺旋角增大方向，滚刀偏转10’，然后定中心距切削加工啮出口；第二次，按蜗轮轮齿螺旋角增大方向，滚刀偏转1o40’,然后定中心距切削，加工啮入口，入口处切深20.5mm。按上述方法加工出的蜗轮，接触斑点偏向啮出口的右上方，接触斑点一般为6*12mm。http://www.vemte.com/Products/woganjiansuji.html