平行轴减速机工艺技术简介。平行轴减速机设备的用途结构形状不受铸造工艺限制，为产品的设计制造提供了广泛的自由度，生产周期短，生产效率高，不用混砂、下芯、起模、合箱、分型、易于一箱多铸、群铸，实现最优化的设计，避免了因下芯、起模、合箱等因素引起的铸造缺陷和废品.铸造尺寸精度高，形状尺寸准确，F系列减速机内外质量好，具有平行轴减速机精密铸件的特点，可部分取代熔模精密铸造，减少机械加工余量最高可达60%，工艺出品率可达95%。 投资少、上马快、用人少、成本低、设备紧凑、占地面积小、工艺技术易于掌握，便于实现机械自动化生产。
按EPC工艺先制成泡塑模型，涂挂特制涂料，干燥后置于特制砂箱中，填入干砂，三维振动紧实，抽真空状态下浇铸，模型气化消失，金属置换模型，复制出与泡塑模一样的F系列减速机铸件，冷凝后释放真空，从松散的砂中取出F系列减速机铸件，进行下一个循环。
1、制作泡塑气化摸具（手工、平行轴减速机机械）；
2、泡塑气化.模具主合后烘干：
3、泡塑气化模具表面刷、喷耐火涂料后再次烘干（一定干透）：
4、将特制F系列减速机砂箱置于三维振实台上：
5、填入低砂（干砂）振实、刮平：
6、将烘干的泡塑气化模具放于平行轴减速机底砂上，按工艺要求分成填砂，自动振实一定时间后刮平箱口：
7、用塑料薄膜覆盖砂箱口，放上浇口杯，接负压系统。紧实后进行钢液浇铸，泡塑气化模具消失，金属液取代其位置；
8、F系列减速机铸件冷凝后释放真空并翻箱，取出铸件，进行下一个循环。
平行轴减速机充型过程对铸件的最终质量起着重要作用，许多铸造缺陷，如卷气、夹渣、缩孔、缩松、冷隔等都于充型过程有关。充型过程数值模拟的目的有两方面:一是预测充型不合理而引起的铸造缺陷，以优化浇注系统；二是为随后进行的凝固过程数值模拟提供较准确的温度场，进一步提高凝固模拟的精度。随着计算流体力学和计算机技术的进步，20世纪80年代开始了充型过程数值模拟的研究。1983年，W.S.Huang在美国匹兹堡大学和 R.A.Stoehr教授首先将计算流体力学的研究成果用于解决铸造充型问题，模拟了平行轴减速机铸件的充型过程。1984年，美国学者P.V.Desai首先将充型过程的流动与传热结合起来，研究了强制对流情况下内浇道中的温度分布。随后，世界各国纷纷开展了这方面的研究，经过短短十几年时间，平行轴减速机充型过程数值模拟不仅实现了二维到三维的进展，而且在F系列减速机数学模型的选择、数值计算方法的改进及实际应用中都取得了很大进展，并出现了许多商品化软件，这些软件的功能也向低压铸造、压力铸造、熔模铸造、消失模铸造等特种铸造工艺扩展。国内在铸件充型过程数值模拟的研究基本上可以跟踪世界先进水平，但在软件开发和生产应用方面与发达国家相比还有较大差距，在某些方面，例如有限元计算三维充型凝固过程及物性参数、收缩缺陷判据、传热边界条件等方面，还缺乏相关的研究。http://www.vemte.com/Products/F107jiansuji.html