NMRV050/090-Y80-0.75KW减速机采用直廓环面蜗杆减少蜗轮磨损。铣削动力头能实现主运动和进给运动，并且有自动工件循环的动力部件。是比较简单的一个变速传动机构，形式多种多样，其基本原理就是电动机带动一个NMRV50减速机，该蜗轮蜗杆减速机属于阿基米德蜗杆传动，可以实现镗削、铣削、钻削等功能。经过多年的使用实践，笔者发现动力头传动机构蜗轮蜗杆减速机的蜗轮磨损较快，经过统计，大约４个月左右就要维修更换。因为维修频繁，不但增加了维修费用，而且还大大影响了生产进度。蜗轮蜗杆减速机是铣削动力头的重要传动部件之一，它的动力特性对设备的使用性能及使用寿命有直接影响。为了全面了解该设备的RV减速机蜗轮磨损情况，发现薄弱环节，提高耐用度、降低维修成本，提供必要的改进设计依据，有必要对该专用设备的RV减速机的蜗轮磨损进行研究。

下面将利用蜗轮齿面的接触疲劳强度计算对蜗轮的磨损，做符合实际的预测分析，并提出改进措施，提高专用设备连续生产使用寿命及专用设备的设计水平。铣削动力头结构及原理:电动机经皮带轮把运动传至Ｉ轴，经两级蜗轮蜗杆减速机把运动传至Ⅱ轴，再经两级RV减速机传至执行机构，执行机构采用双硬质合金铣力盘。这样执行机构就获得了所需的旋转运动。
蜗轮磨损分析：原因是RV减速机中的蜗轮表面实际应力小于许用应力，但是很接近，表面上看设计没有问题。然后检查蜗轮蜗杆的润滑状况，润滑条件良好。再检查机构的负荷状况，经过仔细观察设备上铣刀盘上的刀片，发现铣刀盘上的刀片不同程度上存在磨损，甚至有些严重磨损，无形中造成其中一个蜗轮实际接触应力远远大于许用应力，最终引起蜗轮蜗杆减速器中的蜗轮过早磨损。因此，原设计方案处于一种不可靠状态，一但负荷增大，就会引起薄弱环节蜗轮的严重磨损。
解决措施：改进设计方案，用直廓环面蜗杆传动替代阿基米德蜗杆传动，为了应用原来蜗轮蜗杆减速机的箱体结构，还要维持原传动比，直廓环面蜗杆传动的中心距与原来一样。根据传动比37、中心距122.5ｍｍ、蜗杆转速8.2r/min，查机械设计手册，得蜗杆额定输入功率为0.3Kw，最后计算得蜗轮输出扭矩为10341N.m，此值远远大于阿基米德蜗杆传动的输出扭矩261N.m。在实际应用过程中，此RV减速箱的蜗轮并没有承受这样大的扭矩，所以蜗轮不容易磨损。这样加强了薄弱环节，使传动链的设计趋于合理。
应用效果：经过设计直廓环面蜗杆传动及加工制造、安装调试，替代了阿基米德蜗杆传动，并经过将近一年的实践，没有出现异常现象。与阿基米德蜗杆传动相比，这样的改进是合理的、成功的。因为直廓环面蜗杆传动是多齿接触和双接触线接触，因此扩大了接触面积，改善了蜗轮蜗杆减速机的油膜形成条件，增大了齿面间的相对曲率半径等，这就是提高承载能力的原因所在。
本文主要研究铣削动力头传动机构RV减速机蜗轮磨损过快的原因，并用直廓环面蜗杆传动替代阿基米德蜗杆传动，最终提高蜗轮的使用寿命，解决了蜗轮磨损过快的问题，满足生产的需要。对于设备操作人员要求，应提高其操作技能，勤于检查刀片磨损状况，及时更换已到磨钝标准的刀片，防止传动机构超负荷运行。对于专用设备设计人员要求，应认真核算传动机构强度要求，设计时强度要留有余地，防止发生意外情况。http://www.vemte.com/Products/rvjiansuji.html