K系列减速电机轴承失效改进。失效原因分析：造成锥齿轮减速机轴承失效的主要原因，是轴承运转过程中的冲击载荷作用，导致K系列减速电机轴承内圈转速瞬时降低，承载滚子转速也随之降低，而保持架随同非承载滚子一起由于惯性仍以原速运转，造成保持架贯穿承载滚子恢复正常转速时，与保持架支柱发生第二次撞击，撞击力较前一次小，但方向与前一次相反，因此保持架支柱始终处于交变剪应力作用下，并在支柱焊接部位和螺纹尾部被剪断，另一个原因是K系列减速电机保持架支柱脱焊，由于采用熔化保持架垫圈外端面黏结支柱端面的方法焊接，焊接强度较差，当承受冲击或振动载荷时容易脱焊。

改进方案：减小保持架支柱与滚子之间的撞击力。在K系列减速电机轴承的主参数设计时，改变轴承追求最大额定载荷的常规设计方法，减小滚子直径并增加滚子数目，同时增大锥齿轮减速机滚子支柱孔和支柱直径，以提高支柱和保持架整体强度，与改进前相比，锥齿轮减速机轴承额定载荷基本相当，额定动载荷减小6%，仍然能够满足K系列齿轮减速电机轴承实际工作需要，而滚子重量分别减少23%和30%，锥齿轮减速机轴承的额定载荷虽然略有降低，但有效地减小了滚子与保持架支柱间的撞击力，延长支柱寿命，同时由于滚子直径减小，套圈壁厚相应增加，可以提高K系列减速电机轴承的抗冲击性能，因而延缓了保持架的失效时间，延长了锥齿轮减速机轴承的寿命。
提高焊接强度：采用增大熔池的台阶焊口形式加强焊接强度，摒弃常用的螺纹退刀槽，采用较小的过渡实现螺纹自然收尾，减小锥齿轮减速机保持架支柱受力时，焊接部位与螺纹尾部的应力集中，此外，对滚子端面相对应的保持架内端面进行优化设计。首先，内、外径向端面斜切一角度，以利于润滑脂进入滚子支柱孔，改善支柱和滚子支柱孔之间的摩擦；减小保持伞齿轮减速机架和滚子端面的接触面积，改善接触特性，避免因过分摩擦引起的烧伤、胶结现象。其次，将支柱焊接孔的焊接部分由原来的45度倒角改为沉孔形式，又增强焊接强度，避免脱焊。
改变K系列减速电机的轴承游隙：轴承的工作转速高，润滑和冷却条件条件较差， 应适当放大轴承径向游隙，然而由于轴承工作中存在强烈冲击，轴承游隙又不能过大，实践中将轴承径向游隙定在0组和3组之 间。改进后的轴承经过实用，运转时间超过原来的设备。http://www.vemte.com/kxiliejiansuji.html